塑料管材挤出生产线凭借其准确的过程控制、灵活的产品适应性以及突出的经济环保优势，已成为现代塑料加工行业的常用解决方案。
塑料管材挤出生产线的使用步骤：
1.设备初始检查
-零件紧固情况：仔细查看所有标准零件是否已经拧紧，确保设备在运行过程中不会因部件松动而产生故障或安全隐患。这是基础且关键的一步，任何松动都可能影响设备的正常运行和产品质量。
-润滑状况：检查所有润滑点是否配备了足够的润滑脂或润滑油。对于油池或减速器，要先进行清洁，查看是否有污垢、金属材料碎屑等异物落入其中，然后根据润滑脂型号或总量添加新的润滑油。若传动装置使用汽油泵进行强制润滑，还需检查汽油泵的旋转方向是否符合要求，以及油的工作压力和循环系统是否正常。
-电机旋转方向：确认主电机和机械泵电机的旋转方向是否适当，错误的旋转方向可能导致设备损坏或无法正常工作。
2.原料处理与输送监测
-原料混合精度：如果是多种原料混合的情况，如PVC管材生产中涉及稳定剂、增塑剂、抗氧化剂等辅料的添加，需关注自动化物料称重计量输送系统的准确性，保证各种原料按比例、工艺先后准确加入高速混合机内，实现准确混合。
-供料稳定性：观察向挤出机供料的过程是否稳定连续，避免出现断料、堵料等情况影响生产的连续性和产品质量。
3.挤出过程观测与调整
-塑化状态评估：当物料从机头挤出时，应首先观察物料的塑化状态，判断其是否充分熔融。良好的塑化是保证管材质量和性能的前提，若塑化不良可能导致管材表面粗糙、内部存在未熔融颗粒等问题。
-管坯壁厚均匀度检查：仔细查看挤出管坯的壁厚均匀程度，根据观察到的情况及时调整相关参数，如加热温度、螺杆转速等，以确保管材壁厚的一致性。
-管坯弯曲情况修正：按照挤出管坯的弯曲情况调整调节螺栓，使管坯能够笔直地向前推进，达到管壁均匀的要求，防止因管坯弯曲导致的管材尺寸偏差和其他质量问题。
4.成品质量检测
-外观检查：对生产出的管材进行外观检查，包括颜色是否均匀一致、表面是否光滑平整、有无气泡、裂纹、杂质等缺陷。这些外观问题不仅影响产品的美观度，还可能反映出生产过程中存在的工艺问题。
-尺寸测量：使用专业的测量工具准确测量管材的外径、壁厚、长度等关键尺寸指标，确保其符合设计要求和相关标准规定。尺寸不合格的管材将无法满足后续的使用需求。
-物理性能测试：抽取一定数量的样品进行物理性能测试，如拉伸强度、冲击强度、耐压试验等，以验证管材的力学性能是否达标，保证产品在实际使用中的可靠性和安全性。
