SJ系列单螺杆挤出机是塑料加工中常用的设备，主要用于塑料原料的熔融、混炼、挤出成型。其性能测定和规范操作直接影响产品质量和设备寿命，其目的是为了评估挤出机的工艺性能(如熔体压力、温度控制、产量稳定性等)，确保其满足生产要求。
1.准备工作
-原料与物料处理：根据测试需求选择标准原料(如PE、PP等)，并提前干燥(避免水分影响测试结果)。
-设备检查：确认挤出机各部件安装正确(螺杆、机筒、模头)，传动系统(电机、减速箱)润滑良好，加热/冷却系统(加热圈、冷却风机)无故障。
-参数设定：预设待测参数(如各段温度、螺杆转速、喂料速度)，记录初始状态(如室温、原料批次)。
2.启动与预热
-分段升温：按工艺要求逐步加热机筒各段(加料段→压缩段→均化段)和模头，升温速率控制在50℃/h以内(避免局部过热导致机筒变形或螺杆卡滞)。
-保温验证：达到目标温度后，保温30分钟以上，确保机筒/螺杆温度均匀(可用红外测温仪辅助验证)。
3.运行测试与数据采集
-启动主机：先开启辅机(如切粒机、冷却水槽)，再启动主电机，缓慢提升螺杆转速至设定值。
-稳定阶段观察：运行10-15分钟，待挤出量稳定后开始采集数据，重点关注以下参数：
-温度：用表面测温仪或热电偶测量机筒各段、模头实际温度，与设定值对比(误差应≤±3℃)。
-压力：通过熔体压力传感器测量机头压力(正常范围因原料而异，如PE一般为5-20MPa)，记录波动值(波动应≤±0.5MPa)。
-产量：收集单位时间(如1分钟)内挤出的物料，称重计算实际产量(与理论产量对比，偏差应≤±5)。
-电流：监测主电机电流(应稳定在额定值的80以内，避免过载)。
-外观质量：观察挤出物表面(是否光滑、有无气泡、焦粒)、尺寸(如管材壁厚均匀性)。
4.停机与清理
-有序停机：先停止喂料，降低螺杆转速，排空机筒内剩余物料；关闭加热系统，待温度降至100℃以下后停止主电机。
-清理：拆卸模头，用铜刷或专用清机料清理螺杆、机筒内残留物料(避免下次开机时物料碳化)。
SJ系列单螺杆挤出机的优点介绍：
1.高效的塑化能力：螺杆设计特殊，其几何参数经过精心优化，能够适应不同原料的特性，实现高效塑化。例如，对于聚烯烃类塑料，螺旋沟槽喂料机筒及屏障式螺杆可提高塑化效果，使物料熔融更加充分，从而提高产品的质量和性能。
2.稳定的挤出性能：该系列挤出机采用了高性能的温控系统和强制冷却系统，能够在不同转速下保持稳定的产量和较低的熔体温度，有效避免了因温度波动导致的产品尺寸不稳定、表面粗糙等问题，确保了挤出过程的连续性和稳定性。
3.广泛的适用性：SJ系列单螺杆挤出机适用于多种塑料材料，如聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)等，可用于生产管材、板材、片材、薄膜及异型材等多种塑料制品，还可完成对各种塑料的改性及粉料造粒过程，满足了不同用户的多样化需求。
4.节能低噪：硬齿面减速箱中的每一个齿轮均经过热处理和精磨，内有强制冷却系统，不仅提高了传动效率，降低了能耗，还减少了运行噪音，延长了设备的使用寿命。此外，采用渐开线齿轮传动，具有噪音低、运转平稳、承载力大等优点，使得整机在运行过程中更加稳定可靠。
